Как изготавливают фанеру. Как сделать фанеру влагостойкой

Знаете ли вы, что российская фанера применяется в производстве немецких автомобилей? Да, в «Мерседесах» и «Фольксвагенах» используется наша березовая фанера. А еще она используется при производстве мебели, детских городков и даже газовых супертанкеров. Я побывал на одном из крупнейших фанерных комбинатов России в Вологодской области, продукция которого поставляется на экспорт в 70 стран мира. Здесь выпускают высококачественную фанеру различного назначения. Сейчас я расскажу, как делают лучшую в России фанеру.

Фанерный комбинат «СВЕЗА Новатор» находится в поселке Новатор Вологодской области недалего от Великого Устюга. Основан он еще до революции, в 1910 году. Сейчас это огромное современное предприятие.

В поселке живет около 3000 человек, большинство работает на фанерном комбинате, многие уже в нескольких поколениях.

На проходной завода каждый в обязательном порядке дует в трубочку. Это касается абсолютно всех, даже блогеров. У нас все в порядке, можно идти.

По доске объявлений видно, что жизнь на производстве кипит. Краткий пересказ того, что здесь написано: продукция компании теперь поставляется в Аргентину, борьба за качество, награждение передовиков, компенсация на питание в ночные смены, перспективы для молодежи, социальный пакет, включающий в себя добровольное медицинское страхование, путевки в санатории и детские лагеря, бесплатный трансфер до места и работы и обратно, дрова по льготной цене и материальную помощь.

Прежде чем отправиться по территории завода проходим инструктаж по технике безопасности и расписываемся в специальном журнале. Производство — зона повышенной опасности, фанерное — особенно.

Также приходится переодеться — на голову каскетку, на ноги — специальные ботинки, на глаза — защитные очки, в уши — беруши, а еще яркий жилет. Теперь можно идти на производство, конечно, с сопровождением.

По пути на производство заходим в заводской музей. Хранительница музея Светлана Николаевна Белых очень подробно и увлеченно рассказывает о прошлом, настоящем и будущем завода. Завод был основан Иваном Яковлевичем Львовым. Место для постройки было выбрано идеально: рядом дешевый лес и река, по которой сплавом доставляли бревна, рядом изготовлялся кирпич, рядом в деревнях мужики с руками и головой. Название «Новатор» в полной мере отражало суть производства — в этих краях это был первый завод по производству клееной фанеры.

После революции завод национализируют, однако это не идет на пользу общему делу. Завод прекращает работу в то время, как стране очень нужна фанера. Власти обращаются к учредителю завода. Основатель Иван Яковлевич становится директором завода и возобновляет его работу. Позже Львов работает в лесной промышленности СССР, «Новатор» продолжает работу уже без него.
Чтобы вы не думали, что фанера — это несерьезный материал, напомню, что из фанеры строились самолеты. Авиационная фанера клеилась из особо тонкого шпона на спиртосодержащих клеях. Также многие детали кузовов машин в условиях недостатка металла. делали из фанеры.

При грамотном использовании фанера — уникальный конструкционный материал. Сейчас на предприятии помимо обычной влагостойкой фанеры выпускают и специальные виды фанеры, например, облицованные алюминием или противоскользящим абразивным материалом. Кстати, опалубку для монолитного строительства тоже делают из ламинированной фанеры.

Есть и экзотические варианты фанеры, которые производят из нашей фанеры за рубежом. Берут нашу березовую фанеру, сверху приклеивают тонкий слой ценных пород дерева — готова дорогая фанера для мебели или напольных покрытий.

После вводного экскурса отправляемся на производство. Начинается оно с лесобиржи — здесь осуществляется приемка и хранение сырья. Фанеру сейчас выпускают исключительно из березы. Поставки осуществляются автотранспортом. Для того, чтобы сырье не портилось, на северных производствах активно используется снегование — древесину хранят засыпанную снегом и щепой, в таком виде она не портится и не рассыхается до середины лета. Отмечу, что береза, растущая на севере более плотная и твердая, чем в центральной части России, поэтому качество сырья здесь очень высокое.

С лесобиржи бревна при помощи кранов опускают в бассейны с горячей водой. Это нужно для того, чтобы древесина стала более пластичной.

Из бассейна бревна подаются на окорку и раскряжовку — с них снимают кору и распиливают на определенную длину.

Все эти операции осуществляются в автоматическом режиме. На этом участке шумно, бревна катаются как карандаши.

Далее начинается самое интересное: очищенные от коры бревна подаются на линию лущения.

Бревна закрепляются в лущильном станке, раскручиваются до большой скорости, а затем с них ножом срезается тонкий слой шпона. Процесс очень поход на заточку карандашей в точилке, только нож гораздо больше и во всю длину бревна. Из станка выходит длинное полотно шпона.

Шпон нарубается на одинаковые куски и укладывается в стопки.

Не забываем, шпон у нас сырой, влажность его может быть более ста процентов. Поэтому следующая операция — сушка. В роликовую сушилку поступает сырой шпон, а на выходе влажность его составляет порядка 6%.

Пачки шпона перемещают с места на места погрузчики.

Обратите внимание на ярко-синие фонари на погрузчике — их лучи служат для указания траектории движения. Безопасность — превыше всего.

Высушенный шпон нужно отсортировать. Часть пойдет в наружные слои, часть во внутренние, часть — на сращивание и починку.

На линии сращивания из небольших кусков шпона делают форматный. Сращивают их проклейкой специальной тонкой нити.

Еще одна интересная тема — шпонопочинка. Дерево — материал натуральный, в нем есть сучки, которые отрицательно сказываются на прочности и внешнем виде фанеры, а могут и вовсе выпадать. Поэтому придумали сучки вырезать, а вместо них ставить заплатки из здорового шпона. Заплатки могут быть овальными или в форме бабочки, чтобы лучше держались.

Процесс этот автоматический. Оборудование финское, но при этом полностью русифицировано.

Выглядит очень эффектно и позволяет очень сильно повысить качество и сортность выпускаемой продукции.

Дальше листы шпона нужно намазать клеем. В качестве клея используются смолы — карбамидная при производстве влагостойкой фанеры марки ФК и фенолформальдегидная при производстве фанеры повышенной влагостойкости марки ФСФ.

«Бутерброды» из нескольких слоев шпона подаются в гигантский многопролетный пресс, где под воздействием давления и температуры клеится фанера.

Если на поверхность фанеры приклеить специальную пленку, получтся ламинированная фанера. Такая фанера широко применяется в строительной индустрии и при производстве транспортных средств.

По качеству фанера производства фанерного комбината «СВЕЗА Новатор» высоко котируется не только в России, но на мировом рынке.

В ближайшее время мощность комбината вырастет, сейчас ведутся работы по модернизации и расширению производства.

Фанерный комбинат мы посетили в рамках экспедиции «Открывая Серебряное Ожерелье». Мне очень нравится бывать на различных заводах и комбинатах. Это реальное производство и реальная экономика. Желаю процветания предприятию и всем его сотрудникам!

Большое спасибо пресс-службе компании «Свеза» и туристско-информационному центру Вологодской области.

Если вы решили приобрести фанеру, то для начала необходимо ознакомиться с ее разновидностями. Этот материал представляет собой полотно, в основе которого древесина. Листы изготавливаются методом склеивания В одном изделии количество слоев может варьироваться от 3 до 23. Как правило, описываемый материал изготавливается по технологии, которая предполагает расположение древесины в смежных листах взаимно-перпендикулярно. Однако в продаже можно встретить варианты, в которых шпон располагается в одном направлении. Толщина внешних слоев равна 3, 5 миллиметра, тогда как внутренние слои равны 4 миллиметрам. Методика может предполагать использование лаков и смол различных свойств, это придает конечному продукту определенные характеристики.

Общее описание

В зависимости от того, какая поверхности была использована, можно выделить некоторые виды фанеры. Таким образом, в продаже можно встретить шлифованный, нешлифованный материал или тот, что подвергается подобной обработке с одной или двух сторон. Данные полотна могут изготавливаться из разных пород древесины, среди них можно выделить тополь, березу, хвою или осину. Можно встретить и комбинированный материал, который имеет в составе несколько разновидностей древесного материала. Березовый вид фанеры считается очень прочным. Это обусловлено значительными физико-химическими показателями древесины, что подкрепляется многослойностью структуры. Что касается хвойной разновидности полотен, то они изготавливаются из сосны, что обеспечивает высокую прочность при незначительной массе. Такие виды фанеры успешно применяются при проведении строительства домов. Сорт материала определяется количеством сучков на один квадратный метр. Таким образом, на рынке строительных материалов можно приобрести описываемый материал четырех сортов.

Фанера марки ФК

Рассматривая виды фанеры, Вы, наверняка, обратите внимание на данную разновидность, которая относится к влагостойким материалам. В процессе производства для склеивания полотен шпона используется Эти листы предназначаются для использования внутри помещений. Материал не способен растрескиваться насквозь, а также довольно просто поддается обработке. Это касается не только распиливания, но и сверления. Для работы можно использовать пилу или Полотна достаточно просто поддаются креплению между собой, а при необходимости их можно укрепить к любой поверхности с помощью саморезов. Этот материал называют универсальным, так как использовать его можно как для проведения частных строительных работ, так и при производстве мебели. Рассматривая виды фанеры, вы, прежде всего, обратите внимание именно на ФК, при ее производстве наиболее часто используются еловый или березовый шпон. При сравнении материала из березы и древесины хвойных пород можно отметить, что полотна будут отличаться плотностью, первый вариант обладает данным показателем в пределах 650 килограмм на метр кубический, тогда как ель и сосна демонстрируют плотность, эквивалентную 500 килограммам на кубический метр.

Область использования фанеры марки ФК

Описываемые выше виды используются при отделке стен и потолков. При проведении данных работ применяются полотна, у которых одна из сторон обладает высшим сортом. Можно встретить данный материал и в качестве чернового основания для укладки ламината и паркета, при этом используются листы, толщина которых варьируется от 5 до 15 миллиметров. Для этого можно приобретать низкие сорта, так как листы будут подвергаться распиловке, что указывает на возможность избавиться от дефектных элементов. Применяя полотна в тандеме с подложкой, можно повысить тепло- и звукоизоляционные качества. Если вами будет приобретаться фанера, виды, применение этого материала вы сможете рассмотреть в статье. Стоит учесть, что фанера марки ФК используется при производстве ящиков, полок, задних стенок шкафов, а также некоторых составляющих кресел и диванов. Нашел этот материал свое применение и при подготовке стендов, а также вывесок, однако использовать данные элементы можно будет только лишь внутри помещений.

Материал марки ФКМ

Рассматривая основные виды фанеры, Вы должны обратить внимание на упомянутую марку. Она обладает повышенными качествами водостойкости и изготавливается по технологии, которая предполагает использование меламиновых смол. Данная разновидность уникальна, так как для изготовления применяются экологически чистые материалы. За счет этих характеристик материал обрел возможность быть использованным в мебельном производстве. Помимо прочего, ФКМ используется для проведения внутренних отделочных работ.

Особенности ФКМ

Упомянутый материал изготавливаются с применением меламина, который представляет собой кристаллическое бесцветное вещество. Оно почти не растворяется в воде. Такие смолы в отличие от фенолформальдегидных практически не распадаются при воздействии комнатной температуры, поэтому широко используются при производстве всевозможных изделий бытового назначения. Среди отличительных особенностей данного материала выступает повышенная влагостойкость, которую иногда еще сравнивают с той, которой обладает ФСФ.

Фанера марки ФСФ

Этот материал изготавливается методом склеивания полотен шпона между собой с помощью фенольной смолы. Этот тип фанеры имеет повышенную водостойкость. Ее не рекомендуется применять при проведении внутренней отделки, что обусловлено тем, что фенольные смолы оказывают вред на здоровье человека. Как правило, данные полотна применяются при проведении наружных отделочных работ.

Изготовление производится с использованием соснового, букового или березового шпона. Среди качественных характеристик можно выделить высокую износоустойчивость, а также противостояние механическим воздействиям. Наиболее часто этот материал используется при бетонных и кровельных работах, в вагоностроении и в автомобильной промышленности.

Плюсы и минусы

Рассматривая виды фанеры для пола, не стоит выбирать марку ФСФ, однако она отлично подходит для нужд промышленности и при необходимости проведения внешних работ. Этот материал характеризуется прочностью на изгибание и разрыв. При этом данные характеристики остаются почти неизменными при перепадах влажности и температуры. Полотна достаточно просто поддаются обработке и сверлению, в них хорошо держаться шурупы и гвозди. Помимо токсичности, данные листы отличаются горючестью. При воздействии пламени материал будет поддерживать горение, при этом в окружающую среду будут выделяться пары, которые довольно опасны для здоровья человека.

Особенности ламинированной фанеры

Фанера ламинированная, виды которой отличаются по сортам и материалам в основе, содержит в составе ФСФ. Этот слой с обеих сторон покрывается специальной пленкой. Данная разновидность материала применяется при необходимости изготовления опалубки. Использовать материал можно многократно, в чем его большое преимущество. Данные листы отличаются качествами влагостойкости из-за наличия в качестве верхних слоев пленки. В процессе производства используется клей, который обладает повышенной водостойкостью. Технология предусматривает использование сосны, березы, лиственницы или тополя. Помимо прочего, в продаже можно найти и комбинированные варианты. Наиболее распространён данный материал в автомобильной промышленности, авиации, при проведении железнодорожных работ, в судостроении, мебельном производстве, а также в торговой сфере и рекламной области. В частном строительстве такие ламинированные листы могут быть использованы для заливки монолитного фундамента. Актуален материал при устройстве пола, крыши, стен, а также при обшивке наружных и внутренних поверхностей зданий.

Преимущества ламинированной фанеры

Полотна отличаются не только влагостойкостью, но и высокой прочностью. Они могут применяться в самых сложных условиях, например, при повышенных температурах, влажности, а также при постоянных механических нагрузках. На поверхность материала могут воздействовать химические агрессивные вещества, которые не способны изменить качественных характеристик материала. Среди дополнительных плюсов можно выделить длительную жизнедеятельность, доступную стоимость и легкость монтажа. Помимо прочего, материал достаточно просто обрабатывать, он отличается износостойкостью и экологической безопасностью. Выбирают потребители ламинированную фанеру еще и из-за привлекательного внешнего вида. При покупке Вы можете выбрать цвет пленки и плотность. Производители представляют к продаже варианты, поверхность которых может быть гладкой или тисненой.

Толщина листов

Виды фанеры и толщина, описанные в данной статье, помогут вам определиться с выбором. Например, последний параметр может варьироваться в пределах от 3 до 30 миллиметров. При этом слойность изменяется от 3 до 21 единицы. Таким образом, у материала, толщина которого равна 27 миллиметрам, количество слоев будет равно 19, тогда как у 9-миллиметровой фанеры число слоев варьируется в пределах 7.

Предельное отклонение может изменяться от 0,4 до 1, 2 миллиметра. Этот показатель растет прямо-пропорционально в зависимости от толщины листа. Не стоит переплчивать, если нет необходимости в использовании фанеры внушительной толщины, такие траты будут нецелесообразны. Именно поэтому перед приобретением рекомендуется ознакомиться с ассортиментом, представленным в магазине.

Для производства фанеры берется древесный шпон мягких и твердых пород деревьев. Быстро и аккуратно снять шпон (тонкий верхний слой толщиной 0,5-3 мм) позволяет метод лущения. При этой технологии обработка поверхности лесоматериала представляет срезание древесины по спирали. Данный метод дает возможность получить довольно большие , что очень удобно в дальнейшей работе. Из-за малой глубины среза на шпоне нет четко выраженного рисунка древесной текстуры, а потому он имеет светлый окрас.

Как снять шпон для изготовления фанеры?

Сначала следует подобрать качественную древесину - без сучков, дыр, червоточин и повреждений.

Заготовка, с которой вы будете снимать шпон, должна быть круглой формы (например, подойдет бревно или нужно будет на точильном станке придать древесине форму цилиндра).

Задействовав специальный станок, снимайте спиралевидный шпон с материала-основы.

Старайтесь работать в одном ритме, чтобы получить шпон одинаковой толщины.

Сколько листов шпона в фанере и как их уложить

В зависимости от количества уложенных листов шпона складывается и суммарная толщина изготавливаемого листа фанеры. Минимальное число слоев - 3, максимальное - 25. В переводе на толщину - это диапазон от 3-4 до 40 мм. Заметьте, что в фанерном листе всегда нечетное количество слоев шпона: 3, 5, 7, 9 и т.д. А шаг увеличения толщин составляет, как правило, до 3-4 мм: 12 мм, 15 мм, 18 мм.

Для достижения максимальной прочности фанерных блоков шпон укладывают таким образом, чтобы каждый последующий слой менял свое направление. То есть расположение волокон в них было строго перпендикулярным. Данный вариант укладки в разы укрепляет структуру материала, делая его намного мощнее и выносливее, чем натуральное дерево.

Как проклеить фанеру

Следующий этап - межслойная проклейка. Клей наравне с древесиной выступает одним из важнейших компонентов фанеры. От клеящего вещества зависит степень влагостойкости и крепости материала, а также экологичность изделия. Чем меньше степень токсичности, тем шире спектр использования: от наружных и внутренних отделочных работ до изготовления мебели для жилых помещений.

Поэтапность послойного склеивания:

На уложенный и сформированный слой шпона наносится .

Наносить клеевое вещество на фанеру нужно равномерно и толщиной слоя около 1 мм.

Сверху укладываем новый слой лущенного деревоматериала, и повторяем процесс пока ни сделали укладку последнего внешнего слоя фанеры.

Какой клей нужен для фанеры

В производстве на заводах используются несколько вариантов клеящего вещества:

для фанеры ФК - это нетоксичные карбамидоформальдегидные клеи;

для ФСФ - смоляные фенолформальдегидные (более токсичные);

для ФБ - бакелитовые водорастворимые соединители.

В строительных магазинах можно найти множество клеев, применяемых для склейки дерева:

столярный;

быстро застывающий на основе ПВА;

двухкомпонентный (включающий смолу и отвердитель).

Важно выбирать средство с максимальным спектром действия - дополнительной защитой от грибка, плесени и влажной среды.

Как запрессовать фанеру

После межслойной пропитки клеем будущий фанерный лист нужно привести к привычному виду и форме. В заводских условиях до нужных параметров собранный пакет из листов шпона сначала слегка спрессовывают, а после отправляют на финальную склейку при высокой температуре и под большим рабочим давлением - от 1,8-4,5 МПа (в зависимости от вида изготавливаемой фанеры). Далее следует охлаждение материала, позволяющее испариться остатку влаги из древесины.

Первичная подпрессовка позволяет убрать из стопки лишний воздух и предупредить преждевременное затвердение клеящего вещества. После нее пачка шпонированного деревоматериала идет на склейку одним из методов:

горячим (который был описан выше);

холодным (прессование от 2 до 6 часов при комнатной температуре без нагревания).

Круглопильный станок поможет легко и быстро обрезать неровные края фанеры и выступающие фрагменты полотна, выходящие за пределы заданной формы. Он даст ровную кромку.

На небольшие куски полотно фанеры большого размера можно распилить одним из следующих инструментов:

Ножовкой или пилой.

Лобзиком/электролобзиком.

Контурной или дисковой пилой.

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

• Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
• Для строительства конструкций разных размеров.
• Во всех направлениях производства мебели.
• В производстве облицовочных материалов.
• В производстве строительных материалов.
• В создании музыкальных инструментов.
• Как основу рекламных щитов.
• Для установки опалубки.
• В производстве тары.
• И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

• Шлифованная и не шлифованная.
• Профилированная фанера.
• Общего назначения.
• Бакелизированная.
• Ламинированная.
• Армированная.
• Облицовочная.
• Строительная.
• Авиационная.
• Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

• Подготовка древесины.
• Заготовка шпона.
• Склеивание шпона в листы.
• Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Каждый строительный материал имеет какую-то классификацию - деление по ряду технических характеристик, совокупность которых определяет целесообразность его использования для решения каких-то частных конкретных задач. Фанера в этом плане не является исключением - в настоящее время производится довольно много ее разновидностей и разные виды используются в разных целях. Чтобы определить, какой именно тип фанеры нужен в конкретном случае, нужно знать основные критерии, по которым она классифицируется.

Порода древесины для изготовления фанеры

Самый первый признак, по которому этот материал делится на разные виды - порода древесины, которая использовалась при нарезке шпона. В основном его производство осуществляется из березы или из хвойных пород - пихта, сосна, ель. На практике часто применяются оба сорта, тогда тип фанеры определяется по материалу ее лицевых слоев. Так, если сердцевина сделана из хвойных пород, но снаружи она облицована слоями из березы, то такая фанера будет называться березовой. Поскольку древесина березы в сравнении с хвойными породами является относительно дорогой, то большую часть фанеры, производимой у нас в стране, составляет фанера хвойная, а большинство березовой имеет именно такую структуру - середина у нее делается из шпона, нарезанного из сосны или ели.

В некоторых случаях для повышения эстетических свойств изделия наружные слои делаются из более благородных пород дерева - например, из кедра. Такая продукция используется сугубо в декоративных целях, она идет на изготовление мебели и применяется во внутренней отделке помещений.

Количество слоёв шпона

Второй критерий - количество слоев шпона. Оно начинается с трех, при этом оно всегда нечетное. Это объясняется особенностями производства фанеры - для увеличения механической прочности листа направление волокон листов шпона при укладке чередуется, а нечетность позволяет сохранять одинаковый внешний вид с обеих сторон. Исключение составляет четырехслойная - у нее направление волокон двух внутренних слоев совпадает, а наружные укладываются перпендикулярно внутренним. На заводах по производству фанеры необходимая толщина фанеры достигается только соединением нужного количества слоёв шпона.

Клей

Третий важный критерий - пропитка или клей. Крепкая износостойкая фанера получается в результате использования клеящего состава на основе формальдегидных смол. Это фанера ФСФ, цена которой относительно невысока, что делает ее очень популярным материалом в строительной сфере.

Как делают фанеру

Фанера ФК пропитывается карбамидным клеем. Она имеет меньшую влагостойкость, чем ФСФ, что ограничивает возможности ее применения для наружных работ, но она более экологична, что позволяет использовать ее при внутренней отделке. Заметим, что фанера ФК также немного дешевле фанеры марки ФСФ. Есть еще множество видов пропитки, предназначенных для создания фанеры, эксплуатируемой в условиях жесткого климата или повышенной влажности, но эти две являются самыми популярными.

Фанера – это искусственный материал, изготавливаемый из нескольких слоев шпона разнообразных пород древесины. При этом смежные листы располагают так, чтобы расположение волокон в них было перпендикулярным: это повышает стойкость материала к внешним механическим воздействиям.

Что представляет собой фанера

Разрез фанерного листа

Данный материал классифицируют по следующим параметрам:

1. По материалу, из которого произведены наружные слои. В соответствии с этим различают березовую, хвойную, комбинированную и ламинированную фанеру.
2. По степени водостойкости различают фанеру, слои которой соединяются между собой при помощи карбамидной смолы (используется только для изделий, находящихся внутри помещений), фенольной смолы (фанерные изделия такого вида могут применяться также и снаружи), бакелитовой смолы – такие изделия могут эксплуатироваться в особо тяжелых условиях, в том числе в морской воде, в тропиках и т.д.
3. По виду механической обработки: изготавливается фанера нешлифованная, а также шлифованная с одной либо обеих сторон.
4. По количеству слоев: однослойная фанера практического применения не имеет, поэтому производят материал с количеством слоев от 3 до 23.

Потребительские свойства

Различные виды фанеры

Материал во многом определяет обрабатываемость и эксплуатационные свойства. Фанера из березы считается одним из наиболее высококачественных материалов, что объясняется хорошими физико-механическими показателями исходного шпона, а также красивой текстурой. Хвойная производится в основном из сосны, из чего следуют и ее положительные особенности: малый вес и внешняя привлекательность.

Фанера: порода древесины, количество слоёв шпона, клей

Поэтому изделия из хвои часто встречаются в домах и на дачах.

При производстве комбинированной фанеры технологически сочетают слои хвойной и березовой. В результате себестоимость готового продукта уменьшается, а эксплуатационные характеристики остаются на прежнем уровне. Вследствие этого комбинированный вариант используется при отделке спортивного инвентаря, гимнастических и тренировочных залов, а также в мебельном производстве.

Особо высокими показателями прочности, в частности, стойкости против внешних агрессивных воздействий химических сред, обладает ламинированная фанера. Такая разновидность рассматриваемого материала отличается также повышенной устойчивостью к перепадам температур, из чего вытекают и основные отрасли ее применения. Ламинированной фанерой обшивают внутренние поверхности грузотранспортных фургонов, а также используют ее для изготовления высокостойкой опалубки под бетон.

Экологическая чистота фанеры оценивается количеством остаточного формальдегида в продукте: изделие класса Е1 может использоваться для последующего контакта с пищевыми продуктами, а класса Е2 – нет.

Бытовое употребление

От материала часто зависит качество его поверхности: например, для березовой фанеры количество сучков на единицу площади поверхности листа значительно меньше, чем для той, которая сделана из соснового шпона. В соответствии с этим различают фанеру:

• первого сорта, поверхность которой практически не имеет вышеуказанных поверхностных дефектов;
• второго сорта, где допускается незначительное количество сучков диаметром не более 8 мм, а также коричневые прожилки (обычно они заделываются шпоном, но могут проявиться при последующей обработке);
• третьего сорта, из которой изготавливают упаковочную тару либо элементы изделий, скрытые от внешнего обозрения.

Согласно действующему ГОСТ 3916.2-96 листовая фанера выпускается в диапазонах толщин 3-30 мм, при габаритных размерах листов от 1220 до 3050 мм. Наиболее часто встречается лист квадратных размеров 1550х1550 мм. Фанера, которая сделана с бакелитовым покрытием, может иметь и большую толщину – до 40 мм.

При приобретении в специализированном магазине необходимо обращать внимание на заявленную в сертификате влажность – она не должна превышать 8-10%. Иначе материал придется досушивать дома, поскольку обрабатывать сырье с повышенной влажностью очень тяжело.

Класс прочности фанеры, следовательно, и его потребительские возможности, в бытовых условиях можно определить довольно просто. Достаточно прокипятить кусок материала в воде на протяжении одного часа. Если напряжение отделения слоя от основы после такого кипячения превышает 1,5 МПа, то фанера пригодна для изготовления мебели, в противном случае ее можно использовать лишь для мелких поделок: фигурок, узоров, декоративных украшений.

Как изготовить фанеру своими руками

Всем известен такой материал, как фанера. При этом слове, даже у человека, весьма далекого от строительства или изготовления мебели, вызывается знакомый образ: листовой материал, склеенный из нескольких тонких слоев древесины. В целом, конечно, образ правильный. Потому что, если вознамериться купить в магазине строительных товаров этот самый листовой материал, то на ценнике будет стоять именно такое название – фанера.

Производство фанеры

Из исторических глубин

Как часто бывает с историей, от длительного использования она затирается, и вот уже нельзя разглядеть подробности, и видны только очень выпуклые факты.

Название «фанера» происходит от голландского слова «fineer», что означает тонкий древесный лист, шпон. А вот тонкие древесные листы, склеенные между собой в единый трех и более слойный лист, носил название арборит.

Тонкие листы древесины – шпона, известны очень давно. Наиболее древним изделием, с фанерованным покрытием ученые считают ящик-ларец, найденный в одной из фараоновых гробниц. Сундучок тот сделан из древесины кедра, а на лицевой стороне покрыт тонкими пластинами эбенового дерева. Сделано это было, скорее всего, для удешевления изделия – в Египте своих лесов было, мягко говоря, недостаточно, и древесину ввозили издалека.

Массовое производство фанерованной мебели началось во Франции, в XVI веке. Такая имитация ценных пород древесины в мебельном производстве позволила сделать предметы мебели более доступными для массового потребителя. Именно от столярной технологии фанерования и происходит сленговое название использования плюс-фонограммы некоторыми исполнителями: «петь под фанеру» - имитировать для массового потребителя ценное живое исполнение записанной заранее фонограммой.

Но вернемся к материалу, склеенному из нескольких листов фанеры – арбориту. Изобрел в 1881 году эту технологию Огнеслав Степанович. Костович. Новый материал Костович разработал для изготовления деталей дирижабля «Россия». Из арборита был изготовлен не тольк остов дирижабля, но и детали двигателя, в том числе, и передаточный вал, имевший длину тридцать метров.

Костович же и внедрил разработанную технологию в производство, основав завод «Арборит» под Петербургом. Завод выпускал листы арборита и всевозможные изделия из него: ящики, винные бочки, чемоданы. Производились и строительные детали, даже небольшие сборные садовые домики. Особым видом продукции являлись арборитовые трубы, использовавшиеся для производства рангоута яхт, лестниц, и прочего. К началу Первой мировой войны в России было около пятидесяти предприятий, выпускающих арборит, правда, к этому времени материал уже стал носить название фанера. В то время Россия являлась крупнейшим экспортером фанеры и изделий из нее.

Технология изготовления фанеры

Как уже понятно из вышесказанного, технология изготовления фанеры на заводе состоит из нескольких этапов. Рассмотрим подробнее, как изготавливают фанеру на заводе.

1. Первичная подготовка бревен. Для изготовления фанеры отбирается сырье. Нормативы отбора зафиксированы в ГОСТ 9462-88. Доставленные на деревообрабатывающий завод бревна окоряются, разрезаются на необходимую длину – в зависимости от заданной ширины листа, затем некоторое время размачиваются в горячей воде – гидротермически обрабатываются.
2. Лущение. Подготовленные бревна с помощью лущильного станка распускаются на тонкие листы шпона. Толщина шпоновых пластин составляет 1,5-1,8 мм. Принцип действия лущильного станка идентичен работе карандашной точилки. Только лезвие в точилке закреплено под наклоном, а в лущильном станке – прямо. Лезвие станка установлено по касательной к годичным кольцам бревна. Кстати, изобретателем лущильного станка также является наш соотечественник. Профессор Фишер изобрел его в 1819 году.
3. Нарезка, сортировка, починка. Полученный шпон разрезается на листы определенного размера. Далее полученный шпон сортируется. В дело идут не только цельные листы шпона. Для производства годятся пластины, шириной не менее 490 мм.

   Из чего сделана фанера: о составе материала

   Не цельные куски склеиваются «на ус» и ребросклеивание. Починенные таким образом листы используются для изготовления внутренних слоев листа фанеры.

4. Сушка. Отсортированные листы сушатся в специальной камере.
5. Склеивание. Готовые листы склеивают между собой, при этом располагают пластины шпона таким образом, чтобы волокна древесины следующего слоя были перпендикулярно древесным волокнам предыдущего. Этот способ придает листу фанеры прочность. Количество слоев зависит от заданной толщины листа. Для склеивания используется клеевой состав, рецептура которого каждым производителем держится в секрете. Пластины шпона с нанесенным клеем собираются в пакеты, затем происходит этап холодного прессования. После этого листы подвергаются еще горячему прессованию.
6. Обрезка и маркирование. Готовые листы обрезают в размер, сортируют и маркируют в зависимости от сорта и марки.

Сорта и марки фанеры

Фанеру изготавливают из древесины хвойных пород и березы. Березовая фанера более прочная, но и более дорогая. Поэтому материалы для широкого потребления, например, в строительстве, чаще всего делают из хвойной древесины.

Существуют стандарты на изготовление пяти сортов фанеры. Сорт Е – элитный. В нем не допускается наличие дефектов на лицевых поверхностях. Остальные сорта – от I до IV допускают разные дефекты поверхности листа: наличие сучков, в том числе, и выпавших, трещин, червоточин, коробления, и пр.

Вот так, в общих словах, выглядит процесс изготовления фанеры. На видео можете более подробно ознакомиться, как делают фанеру из березы или другой древесины.

Главная » Технологии » Как изготавливают фанеру. Как сделать фанеру влагостойкой