Дом из древесной щепы с цементом. Что такое блоки из опилкобетона? Особенности изготовления раствора для арболитных блоков

Древобетонные, иначе - арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

• деревянная щепа строго нормируемых размеров;
• химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
• цемент М400-500;
• вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина - лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550-850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300-500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
2. Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
3. Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
4. К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
5. Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

Производственная линия по изготовлению арболита

Плюсы и минусы материала

По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

• небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
• благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
• экологичность;
• высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
• ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
• пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

1. Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
2. Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
3. В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40-60% в пользу последнего.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, - небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3-5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Опилкобетонные и арболитовые блоки – это легкий строительный материал, обладающий хорошими теплоизоляционными характеристиками. Их используют для возведения частных домов, хозяйственных построек и ограждений. Опилкобетон и арболит можно купить готовым или сделать своими руками. Для изготовления понадобятся те же компоненты, что и для стандартных бетонных блоков, но с добавлением опилок или щепы. Они могут быть как конструкционными, так и теплоизоляционными.

Для блоков опилкобетона понадобится цемент, опилок, песок, негашеная известь и вода. Портландцемент берется марки не ниже М300. Опилки лучше использовать хвойных пород, так как они меньше подвержены гниению. Если же старые или получены из другой древесины, то их необходимо подготовить. Обработать антисептическими средствами, например, раствором хлорида кальция, и высушить.

Плотность блоков из опилок и цемента зависит от пропорций компонентов. Чем больше портландцемента, тем прочнее материал, но тем хуже теплоизоляционные свойства. При этом увеличивается устойчивость к низким температурам, влаге и уменьшается вероятность возникновения коррозии в армированных блоках.

Если всыпать больше опилок, арболитовые блоки будет лучше удерживать тепло, но применять его для строительства несущих конструкций нельзя. Из-за малого количества цемента в составе он будет иметь слабую прочность. Поэтому его можно использовать только в качестве теплоизоляции готового сооружения. При этом для кладки не потребуется обустройство дополнительного фундамента, так как он имеет легкий вес.

Блоки из смеси цемента и древесных опилок применяют для строительства несущих и внутренних стен зданий, ограждающих конструкций, для реконструкции уже отстроенных сооружений, а также для утепления домов и подвальных помещений.

Положительные и отрицательные характеристики

Преимущества блочного материала из древесных опилок (их подтверждают многочисленные отзывы, приведенные в материале о ):

• легко поддается обработке – опилкобетон можно резать обычной ножовкой и сверлить, точно так же, как и газобетон или пенобетон;
• имеет хорошие адгезионные характеристики – при обработке клеевыми составами к нему надежно закрепляется финишное покрытие;
• хорошие теплоизоляционные свойства;
• слабогорючий – при правильной технологии изготовления опилкобетон способен выдержать прямое воздействия огня около трех часов (если количество опилок не превышает 50 % от всего объема);
• экологически безопасный;
• звукоизолирует;
• простая кладка;
• длительный срок эксплуатации.

Свойство огнеустойчивости опилкобетон приобретает в результате обволакивания опилок цементно-песчаной смесью. По сравнению с бетоном с пенополистирольными гранулами блоки из древесных опилок пожаробезопаснее.

К недостаткам относят длительное время набора прочности. После изготовления строительные блоки толщиной 20 см оставляют на 3 месяца для полного затвердевания. Лишь по истечении этого срока можно приступать к их кладке. Опилкобетон имеет слабую устойчивость к воде. Поэтому после возведения дома следует обустроить пароизоляцию для его защиты как изнутри, так и снаружи здания.

Как сделать своими руками?

Существует множество технологий изготовления блоков из древесных опилок. В качестве вяжущего компонента может подбираться не только цемент, но и гипс или глина. Но если блочный материал будет использоваться для строительства нагружаемых конструкций (стен), то берется портландцемент. Для приготовления раствора своими силами рекомендуется применять бетоносмеситель, так как требуется полностью однородная консистенция.

По технологии, установленной по ГОСТ, чтобы сделать качественные блоки, потребуется смешать компоненты в следующих пропорциях – 1 часть цемента, 1 опилок, 3 песка и 50 % от объема вяжущего воды. Хлористого кальция берется в 40 раз меньше количества цементного порошка. То есть на 20 кг портландцемента М400 потребуется 20 кг опилок, 59-60 кг песка и 10 л воды. Дополнительно всыпается 0,5 кг хлористого кальция. В процентном выражении опилки должны составлять почти 55 % от объема всего раствора, песок – 26 %, цемент – около 12 %, вода – 7 %.

Песок используется средней или крупной фракции. При этом добавляется около 10 % мелкофракционного. Воду вливают только чистую. Лучше всего питьевую или дождевую, главное – без примесей и грязи.

Чтобы самому сделать блоки, потребуются формы, в которые будет укладываться смесь. Делать их рекомендуется разборными, чтобы удобнее было вытаскивать готовый материал. Соорудить можно из досок толщиной 20 мм. Внутри закрывают их листами стали, чтобы влага из раствора не впитывалась в деревянный корпус. К тому же благодаря металлу блочный материал легко отделится от формы.

Собирая ящик для опилкобетона или арболитовых блоков, следует учитывать, что после высыхания они уменьшаются в размерах. Поэтому форму необходимо сделать на 10% больше требуемого размера материала. Если будут блоки с пустотами, например, круглыми, то заранее в ящик укладывается толь, свернутая в трубочку.

Технология изготовления: опилки просеивают через сито и смешивают с портландцементом и песком. Постепенно вливается вода. Чтобы проверить качество, раствор сжимают в кулаке. Он должен смяться в комок, вода вытекать не должна. Если заметны капли, значит, он замешан неправильно. После приготовления состав нужно растратить в течение полутора часов. Смесь укладывают в форму. Каждые 20 см ее трамбуют, чтобы уплотнить и удалить воздух. После заполнения все оставляют на 4 дня. После чего ее можно разбирать и складывать блочный стройматериал в сухом и проветриваемом помещении для дальнейшего затвердевания.

Особенности

Для арболитовых блоков используются не опилки с песком, а только щепа, также нужны цемент и различные добавки, которые улучшают другие характеристики. По сравнению с опилкобетоном этот материал имеет еще более лучшие теплоизоляционные свойства. Он такой же легкий, морозоустойчивый и негорючий. Блоки экологически безопасные, они легко режутся и обрабатываются.

Для самостоятельного изготовления таких блоков понадобятся формы. Раствор замешивается в бетономешалке. Чтобы сделать арболитовые блоки, компоненты смешиваются в следующих пропорциях: 3 части цемента, 3 – щепы и 4 – воды. Сначала в бетоносмеситель засыпаются щепки и вливается вода (не вся сразу, только до полужидкого состояния). Добавляется жидкое стекло (1 % от всего объема). После того, как консистенция стала однородной, всыпается портландцемент М400 и вливаются остатки воды.

Как только раствор тщательно перемешался, его укладывают в форму для арболитовых блоков. Каждые 15-20 см смесь трамбуют. Спустя сутки, если материал затвердел, его вынимают из форм и оставляют для набора прочности. Через 2-3 недели блоки можно использовать.

Я буду отвечать на Ваши вопросы не по порядку, но отвечу на всё.

Начнем с пленки. Не меняет дела, будет эта пленка паропроницаемая или паронепроницаемая. Если паропроницаемая, то за ней (в сторону улицы) должен быть вентзазор. Если его нет, то влага остается в первом слое тростника. А зазор там технологически никак не получается. Если пленка паронепроницаемая, то всё то же самое, - влага остается в первом слое тростника. То, что производители ее туда ставят, но при этом не могут четко объяснить ни ее работу, ни ее свойства, говорит о том, что производители, к сожалению, не разобрались с работой этой конструкции. Дальше. Если, как Вы пишете, поставить пленку изнутри. Да, этим мы предохраним стену от паров из помещения. Но к влаге, скапливающейся в стене из-за точки росы, это не имеет отношения. Есть две причины возникновения влаги в стене. Одна - это влага из помещения (от этого можем оградить пленкой). А вторая - это влага, возникающая о того, что в стене расположена точка конденсации влаги (точка росы). Эта конденсация возникает из-за разности температуры и давления, и, если в конструкции не вакуум, а там не вакуум, то эта конденсация будет происходить, даже при закрытии изнутри пленкой. Даже если стену "обмотать пленкой" и снаружи, и изнутри, то конденсация там все равно будет. потому что там внутри есть воздух, и есть перепад давлений и температур. Многословно, но, надеюсь, объяснила.

Паропроницаемая (дышащая) стена или паронепроницаемая (не дышащая), действительно нет особой разницы. И по мощности вентиляции тоже. Вы видели цифры, разница в пределах 15-20% максимум. Просто меня, честно говоря, удивляет комбинация не дышащих стен и глины. И, я так понимаю, пластиковых окон, так? Если дом строится с такими стенами из соображений экологии, природности, естественности, то что-то для меня не логично:-). А если глина со щепой - это просто способ удешевить конструкцию, то тогда логично.

В общем, по пленам (или мембранам), я бы из вообще не применяла в этой стене.

По штукатурке стены. Я никогда не видела этого тростникового (соломенного) мата вживую. Если Вы видели, как их штукатурят,- то прекрасно. На самом деле, если они стриженные, и волокна расположены перпендикулярно штукатурному слою, то должно нормально держаться. На этом же принципе основана и минвата для штукатурных работ. У обычной ваты волокна параллельны стене, а у ваты под штукатурку - перпендикулярны, чтоб лучше держалась смесь.

По точке росы. Я считаю для глины теплопроводность 0,1 (округлила 0,095), для тростникового мата теплопроводность 0,7 (округлила 0,065). Точка росы во втором слое тростника (если считать снаружи). Поэтому, тем более, нельзя его никакой пленкой закрывать. Вся влага оттуда должна выветриться свободно через тростник и штукатурку. По теплу, кстати, если считать глину по 0,1, то 300 мм ее почти достаточно для Минска. 300 мм глины + 10 мм тростника,- с запасом. А 300 мм глины + 200 мм тростника,- с большим запасом. Но я бы не убирала из конструкции "лишнее", так как это коэффициенты теплопроводности "на бумаге", и в жизни, по-моему, они еще не до конца опробованы.

Вроде бы на всё ответила, спрашивайте.

Строительные стеновые блоки, изготовленные из цемента и древесной стружки, согласно ГОСТ 19222-84 называются «изделия из арболита» и при необходимости могут быть изготовлены в домашних условиях собственными силами.

Стеновые блоки из стружки и цемента

Технология изготовления строительных блоков из арболита была разработана в СССР еще в 60-х годах прошлого столетия. Был построен и запущен ряд заводов. Однако в связи с «победой» технологии панельного строительства, о арболите забыли и вернулись к нему совсем недавно. Это уникальный строительный материал, сочетающий в себе отличные теплоизоляционные свойства, дешевизну и простоту изготовления.

Блоки из стружки и цемента своими силами – рекомендации специалистов:

• В качестве сырья следует использовать смесь древесной стружки и щепы. При этом регламентируется содержание вредных примесей: хвоя и листья не более 5%, кора не более 10%. Допускается применение стружки и щепы с фракцией частиц 40х10х5 миллиметров и соотношением «стружка: щепа» – от 1:1 до 2:1;
• Свежая стружка и щепа содержит в своем составе сахар, поэтому во избежание гниения и разрушения блока, перед применением нуждается в специальной подготовке. Существует два варианта – выдержка на открытом воздухе в течение 4 месяцев при регулярном перелопачивании, либо обработка специальным раствором: 200 литров 1,5% известкового раствора на 1 м3 опилок. Обработать опилки и оставить на несколько дней при регулярном перелопачивании;
• Качественные блоки можно получить, используя механический бетоносмеситель;
• В качестве связующего следует использовать обычный портландцемент марки не ниже М400, а в качестве присадок применять: жидкое стекло, известь пушонку, сернокислый кальций и сернокислый алюминий. При этом общее количество присадок не должно быть больше 4% от веса цемента;
• Проверенная и самая лучшая комбинация присадок для производства арболитовых блоков: смесь сернокислого алюминия и сернокислого калия в пропорции 50:50, либо смесь окиси кальция и жидкого стекла в пропорции 50:50%.

Особенности производства блоков из стружки и цемента

• Перед применением стружка и щепа должна быть пропущена через рубильную машину и молотковую дробилку, а также отсортирована на вибрационном грохоте или через ручное сито;
• Готовую массу с присадками следует тщательно перемешать с цементом в механическом бетоносмесителе и только потом подавать в приготовленные формы. Пропорции компонентов разные. В общем случае рекомендуется рецепт: 1 часть портландцемента, 6 частей смеси стружки со щепой, 2 части песка+ присадки;
• Технология изготовления формы или нескольких форм. Из обрезных досок и деревянных брусков сбивается или скручивается (саморезами) рамка размерами 600х300х240 миллиметров. По противоположным бокам рамки прибиваются ручки (бруски 250х50х50 мм). К каждой форме, из досок и брусков сбивается или скручивается поддон. Для удобства выемки блока, внутреннюю поверхность рамки и поддона оббивают оцинкованной сталью или линолеумом.

Технология формирования изделий

Перед началом заливки внутренние поверхности формы смазывают солидолом, машинным маслом или специальным разделительным раствором. Далее в форму, послойно загружают смесь цемента с опилками и присадками. Каждый очередной слой трамбуется куском бруска, обитым оцинкованной сталью или механической вибротрамбовкой.

Заполненные и утрамбованные формы оставляют на сутки, после чего блоки аккуратно извлекают, помещают в прохладное место и укрывают полиэтиленовой пленкой. В жаркие дни, во избежание пересыхания, блоки сбрызгивают водой. Через 14-20 суток (при условии температуры окружающей среды 20 и более градусов Цельсия) блоки готовы к применению.

Особенности применения

• При возведении наружных стен зданий из арболитовых блоков, для предотвращения попадания влаги, рекомендуется обустроить кирпичный или бетонный цоколь, высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки. По этой причине вылет карниза кровли за наружную поверхность стен также должен составлять не менее 0,5-0,6 метра при обязательной установке системы отведения дождевой и талой воды;
• Для кладки блоков применяют цементный раствор маркой не менее 10;
• Межблочные швы должны составлять 10-15 мм;
• Блоки из стружки и цемента можно использовать в качестве внутреннего утепляющего слоя по аналогии с саманом (блоков из смеси глины, соломы и опилок);
• Арболитовые блоки или арболитную массу можно использовать в качестве заполнителя колодезной кирпичной кладки. Допускается укладка на всю высоту этажа без перевязки кирпичом или армирования;
• При необходимости из арболита можно строить перемычки оконных и дверных проемов. Требуется обязательное армирование.

Универсальный и распространённый материал для малоэтажного строительства – это блоки из цемента и опилок. Главное достоинство заключается в невысокой стоимости продукта. Другими преимуществами являются: лёгкость самостоятельного изготовления, высокая прочность конечного сооружения и простота использования. Строительные блоки из опилок и цемента обладают высокими техническими и эксплуатационными характеристиками: эффективная шумоизоляция, повышенная теплоизоляция, устойчивость к морозам и сейсмической активности.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Блоки из опилок – это лёгкий материал для построения сооружения до 2-3 этажей. Относится к разновидностям изделий из цемента, но отличается небольшим весом. Уникальные свойства вещества способствуют его использованию в холодных регионах, а иногда применяется в качестве звукоизоляционного или теплоизоляционного слоя.

Детальней рассмотрим характеристики продукта:

• сохранение тепла. В сооружениях из опилкобетонных блоков несложно поддерживать любую температуру, как холодную (для складов, небольших производств), так и тёплую (для жилых помещений);
• экологическая чистота. В блоках из цемента и опилок используется исключительно натуральное и природное сырьё;
• высокая прочность конструкции. Законченное здание имеет достаточную устойчивость и надёжность;
• устойчивость к возгоранию. Благодаря особой технологии производства блоков из опилок материал отличается огнестойкостью;
• дом «дышит». Эффект «дыхания» обусловлен свойством пропускать пар, что способствует сохранению благоприятного микроклимата;
• устойчивость к перепадам температуры. Здания, в которых использован строительный материал опилкобетон, не подвергаются растрескиванию или осаживанию после замерзания и оттаивания. Блоки выдерживают многократные циклы замерзания и отмерзания;
• невысокая стоимость. Благодаря использованию недорогого сырья удаётся существенно уменьшить смету на строительство дома.

На основании удельного веса различают 2 основных вида изделия:

• теплоизоляционный, его плотность составляет 400-800 кг/м3;
• конструкционный с удельной массой от 800 кг до 1,2 т на м3.

Повышенные эксплуатационные характеристики приводят к повышенной популярности блоков с использованием цемента и дерева. Существует другая разновидность древесины с бетоном – арболит. Характеристики арболитовых блоков превосходят опилкобетон, так как в них используется особая щепа фиксированного размера и большее количество древесины.

Сравнивая оба материала, арболит лучше удерживает тепло, обладает повышенной пластичностью (выдерживает большую нагрузку на изгиб) и оптимальной проницаемостью воздуха. Производство блоков из опилок подразумевает содержание 50% дерева, а в арболите – 80-90%. Большинство арболитовых блоков используются для строительства жилых помещений.

Изготовление блоков из опилок и цемента: основные компоненты

Для заполнения пустот в цементе закладываются древесные опилки. Разновидность деревьев, из которых берётся основа, в законодательстве не регламентируется. Специалисты отдают предпочтение лиственным и хвойным сортам. Если регион проживания отличается неблагоприятной атмосферой и суровым климатом, лучше предпочитать варианты блоков с хвоей, она более устойчива.

В качестве вяжущего вещества используется портландцемент, песок, вода. Для уменьшения расхода связующего компонента в состав иногда добавляется известь или глина. На основании соотношения количества компонентов определяются окончательные технические параметры изделия. Если производство блоков из опилок будет лишено части песка, материал станет менее плотным и более лёгким, а также повысятся теплоизоляционные свойства, подобное состояние относится к арболиту. Минусом является снижение прочности.

Если, закладывая блоки из цемента и щепы, человек не преследует максимальное повышение теплоизоляции, но он ценит прочность, количество песка увеличивают. При повышении его дозировки увеличивается надёжность, долговечность, устойчивость к морозу, а также влаге. Увеличивать количество песка рекомендуется при внесении в конструкцию стальной арматуры, так как материал предотвратит быстрое наступление коррозии.

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Изготовление блоков из опилок и цемента имеет множество достоинств в сравнении с тяжёлыми материалами и другими легковесными бетонами. Основные преимущества:

• минимальный вес. Лёгкость материала обеспечивает экономию на сооружении и усилении основания. Стоимость фундамента на основании калькулятора расчета порой указывает на возможность сократить смету на 30-40%;
• высокие показатели шумоизоляции. Благодаря наличию пустот в материале, он становится подобен шумопоглащающим плитам. Блоки сохраняют комфортную звуковую обстановку в помещении и предотвращают поступление шума на улицу;
• повышенная теплоизоляция приводит к экономии на теплоносителях;
• экологическая безопасность. Натуральность сырья обеспечивает защиту от проникновения токсинов, радиации и других вредных испарений;
• лёгкость обработки. Материал относительно мягкий, его легко отрезать или разделить. Структура остаётся плотной, после разрезания не наступает негативного влияния, материал по-прежнему целостный и прочный;
• невысокая цена. Опилки в избытке присутствуют на любом деревообрабатывающем предприятии;

• простота использования. Блоки относительно большие по габаритам, но лёгкие. Стены из опилкобетона возводятся быстрее;
• долговечность. При условии соблюдения правил изготовления и строительства здание прослужит от 50 до 80 лет.

Наличие древесины в составе должно приводить к лёгкой воспламеняемости материала, но за счёт особой технологии производства блоки устойчивы к возгоранию. В ходе опытных тестов было установлено, что конструкция из опилкобетона легко выдерживает нахождение под костром на протяжении 2,5 часа без потери эксплуатационных свойств. Материал выдерживает температуру 1100°С.

Применение стружки и щепы приводит к некоторым минусам:

• изготовление блоков из цемента и опилок своими руками требует немало времени. Цикл производства занимает до 3-х месяцев с момента наполнения формы;
• материал впитывает влагу. Дополнительно опилкобетон нуждается в защите от влаги с внешней и внутренней стороны;
• состав и характеристики опилок сильно влияют на окончательные характеристики. Рекомендуется применять только опилки с низкой концентрацией сахара, так как вещество ускоряет распад и деструктивно влияет на изделие.

Оценив все за и против, многие строители предпочитают лёгкую разновидность бетона с опилками или щепой. Выбор опилкобетона – это верное решение в пользу экономии.

Сфера применения блоков из опилок и цемента

Материал используется чаще всего для строительства малоэтажных зданий. Учитывая технологию производства и габариты изделия, оно отлично подходит для сооружения:

• гаражей;

• таунхаусов;
• внутренних перегородок;
• коттеджей;
• погребов;
• изоляционного слоя;
• зданий бытового использования;
• иногда используются для формирования фундамента.

Состав смеси производится исходя из оптимальных характеристик устойчивости к влаге, температуре и механическим повреждениям. Опилки всё же склонны впитывать воду, соответственно, при использовании в местах с повышенной влажностью, рекомендуется обустраивать дополнительный слой изоляции. При соблюдении правил строительства и изготовления блоки долго сохраняют правильную форму и изначальные характеристики. Здания из опилкобетона практически не нуждаются в реставрации десятки лет.

Блоки из опилок и цемента своими руками

Блоки из опилкобетона производятся долгое время, но процедура подразумевает возможность самостоятельного приготовления стройматериала.

Опилкобетон своими руками изготавливается поэтапно:

• Подготовка инструментария, который пригодится в процессе смешивания. Для изготовления большого количества блоков рекомендуется применять бетономешалку, в остальных случаях смешивание проводится вручную при помощи лопат. Дополнительно потребуется рубильная машина, молотковая дробилка, вибростанок, вибропрессовальная машина.

• Сбор сырья, входящего в состав блоков. В большинстве крупных строительных магазинах продаются все необходимые материалы. Важно заготовить известь, при её отсутствии подойдёт глина, замена не скажется на окончательных характеристиках. Потребуется много древесных опилок. Если регион отличается влажным климатом, в состав добавляют особые минерализаторы, которыми обрабатываются опилки. Подойдёт известковое молоко и жидкое стекло. После дополнительного покрытия дерево становится устойчивым к влаге и высоким температурам.
• Измельчение древесины. Щепу или опилки загружают в рубильную машину. После предварительного измельчения применяют молотковую дробилку для создания одинаковой фракции.
• Просев. Для отделения щепы от коры, земли, мусора и сторонних веществ, её высеивают вибрационным станком.
• Пропитка. После создания качественного древесного сырья, его обрабатывают жидким стеклом. Вымачивание производится в растворе стекла с водой 1 к 7. Чтобы ускорить минерализацию и затвердение древесины в состав добавляют небольшую дозу хлористого кальция.
• Дезинфекция. Чтобы предотвратить попадание вредителей, сырьё обрабатывают гашённой известью.
• Смешивание. Базовая пропорция: 1 т портландцемента М300, 250 кг известняка и 2,5 т песка. Готовая сырьевая масса перемешивается с цементом бетономешалкой или вручную.
• Формирование. Когда состав качественно перемешан, его следует поместить в подготовленные формы. Для создания прочного и качественного материала вещество утрясают, лучше использовать вибропрессовальный аппарат.
• Выдерживание. Поверх ёмкости с формами растягивают плёнку и размещают состав в помещении на 10-12 суток.

Важно закладывать в цемент сухую древесину, после выдержки щепу просушивают.

Технология изготовления опилкоблоков своими руками подразумевает наличие комнатной температуры в помещении. Гидратация наступает исключительно при наличии плюсовой температуры, лучше - ~15°С. В более холодном климате процесс займёт значительно больше времени.

Чтобы цемент приобрёл достаточную прочность, следует периодически проверять его состояние. Если поверхность становится сухой, на блоки наносится немного воды.

После застывания реально сделать мрамор из бетона, так как состав получается неоднородным с тёмными вкраплениями. Для достижения указанного эффекта используют белый цемент, а поверхность полируют.

В строительной отрасли существует немало разновидностей легковесных и тяжёлых блоков. Они часто пересекаются и используются в рамках одного проекта. Виды блоков для строительства подбираются индивидуально, у каждого типа есть достоинства и недостатки, которые обязательно учитываются при закладывании материала.

Опилкобетон поможет построить стены для дома, но завершить строительство без крыши не удастся. Вам может пригодиться статья, . Процесс отличается экономичностью и долговечностью, но требует немалое количество усилий.

Существуют и другие варианты крова, но для складских, хозяйственных и других помещений, где чаще всего используются блоки из опилок и цемента, применяются материалы с невысокой стоимостью. Здесь детально рассмотрен вопрос, чем лучше перекрыть крышу гаража.

Другой популярный и лёгкий материал, который является достойным конкурентом опилкобетону – это пеноблок. Рассматривая перекрытия пеноблочного дома акцент делается на небольшой вес и повышенные теплоизоляционные свойства покрытия. Пеноблок используется в проектах с короткими сроками возведения, соответственно, перекрытие должно быстро собираться.

Для окончательного обустройства дома применяют . Цементно-стружечный материал обеспечивает подобные характеристики покрытию. Удобно создавать опилкобетон и ЦСП плиты одновременно.

Главная » Стены » Дом из древесной щепы с цементом. Что такое блоки из опилкобетона? Особенности изготовления раствора для арболитных блоков