Как я делаю резцы по дереву. Самодельные резцы

Вообще-то у меня с наставничеством туговато, но я попробую рассказать о профессиональном изготовлении резцов по дереву своими руками . Смысл заняться этим делом есть, конкуренции я не боюсь, но всякая игра должна стоить свеч. Конечно, делать самому себе резцы несколько накладно и хлопот много. Один-два набора гораздо проще приобрести у специалиста за 10 у. е., причем без всякой предоплаты. Но если у вас есть желание начать свое дело и небольшие деньги для его «раскрутки», то прочтите этот материал, оцените свои возможности и... вперед.

Предлагаю самый упрощенны вариант организации рабочего места для изготовления резцов по дереву своими руками. Прежде всего необходимо иметь наковальню, желательно весом примерно 100 кг, ровную, не разбитую, причем надежно укрепленную на массивной чурке (рис. 1), вкопанной в землю или забетонированной в грунте. Наковальня на столе или стуле, а также случайные «железки», обрезки рельса – все это несерьезно, да и небезопасно.

Понадобится пара кузнечных клещей длиной 0,5 м. Клещи проще всего сделать из стального прутка диаметром 12 мм (рис. 2). Для изгиба заготовок можно использовать круглогубцы и обыкновенные пассатижи с проточенными полукруглыми канавками в губках.

Рис. 3. Стационарный горн с кирпичным зонтом: 1 - бачок с водой; 2 - очаг.

Горн тоже обязателен, устройство его описывать едва ли стоит. Напомню, что горн - это стол с очагом, то есть с горновым гнездом для нагрева заготовок. В центре очага устроена фурма, через которую в очаг снизу подается воздух, обеспечивающий интенсивное горение угля. Неплохие образцы представлены в альманахе «Сделай сам» №1 за 1990 год (в статье «Наследники Гефеста»). Один из таких горнов приведен на рис. 3.

Наш горн (рис. 4) попроще, чем горн, показанный на рис. 3. Каркас его сварен из стального уголка с шириной полки 40 мм, а на каркас установлены на заклепках панели из кровельного железа. Основой горна служит стальная плита толщиной 18 мм.

В ней профрезировано прямоугольное отверстие размером 80х150 мм для стальной фурмы тоже толщиной 18 мм. Дабы фурма в отверстие не провалилась, стенки отверстия имеют небольшую конусность. Отверстий диаметром 5 мм в фурме - сколько можно.

Короб - золонакопитель сварен из 4-миллиметровой стали и приварен к плите под фурмой (рис. 5). 3амечу также, что на трубе для подачи дутья вместо воздушной заслонки типа шибера можно с успехом использовать дюймовый водопроводный (паровой) кран. Дюймовой трубы для подачи дутья тоже достаточно. Наш горн, закрытый с трех сторон, имеет вытяжную трубу диаметром 250 мм и высотой около 4 м. Заслонки на дымовой трубе зимой на ночь закрываем.

В качестве нагнетателя подойдет пылесос, но лучше установить небольшой центробежный вентилятор, как сделано у нас. Уголь годится любой (даже древесный), только не очень крупный. Подойдет и «отсев». Желательно, чтобы уголь был немного влажным, так как такой уголь ровнее горит. Предпочтительнее, чтобы емкость с маслом для закалки находилась в самом горне - воздух будет чище, да и удобнее.

Металл для резцов обычно подбирают листовой, причем без раковин. Мы его еще и шлифуем. Обычную углеродистую сталь для резцов лучше не применять: режущую кромку сформировать трудно, а если заготовка нагреется при заточке, вся работа пойдет насмарку. Неплохие резцы выходят из рамных пил толщиной 2...2,5 мм, можно для небольших резцов раскроить старую ножовку по дереву. И вообще очень важно определиться с какой-то конкретной маркой стали, допустим, сделать запас стали 9ХМФ (она недефицитна) и работать только с ней. При этом в процессе работы подобрать для стали необходимые режимы закалки и отпуска (методом «тыка» или по справочнику) и не мучиться в дальнейшем с разными сталями от скальпелей и подшипников. Ведь при работе с одной сталью появится уверенность, что сделанное тобою изделие получится качественным.

Металл, из которого выполнены деревообрабатывающие инструменты (циркулярки, рамные пилы, ножи от рейсмусовых станков, ленточные полотна и т. п.), как я уже говорил, хорошо подходят для наших резцов. Рабочие поверхности их ровные, шлифованные. В конце концов, что предназначено резать дерево, то и должно это делать. И к тому же, как правило, стали, из которых изготовлены эти инструменты, имеют очень похожие режимы закалки и отпуска.

Для раскроя металла на заготовки понадобятся мощные ножницы. Хорошо, если у кого-то есть доступ к «гильотине», но такая ситуация случается не всегда. Бензорез-автоген в этом деле плохой помощник - от него при резке летят брызги, у заготовок получаются неровные края, в металле образуются микротрещины. Да и не любит легированная сталь такого обращения - коробится, ломается. У нас есть настольный эксцентриковый станок для раскроя листовой стали, ему не менее 100 лет, сейчас таких не делают. С помощью этого станка усилия одной руки хватает, чтобы разрезать лист стали толщиной 5 мм или пруток диаметром до 10 мм. Когда станка не было, а он куплен в кооперативные времена, причем весьма недешево, обходились дедовским методом. Обыкновенную рамную пилу из стали 9ХМФ, 9ХФ, 9ХС и пр. рубили на наковальне зубилом, сделанным из сверла диаметром 25 мм (угол заточки - 90°). Металл размечали чертилкой и в несколько приемов прорубали лист почти на половину толщины. Далее лист переворачивали и по обратной стороне (следы зубила были видны) наносили по этому следу удары острым носком слесарного молотка. В результате металл раскалывался подобно стеклу, причем получалась достаточно ровная линия раскола. Следует только учитывать, что металл, как и дерево, имеет волокна, вдоль которых и следует рубить. Поперек волокна рубить труднее. Труд – каторжный, шумный и опасный, так как куски летят во все стороны. Но резцами той поры люди пользуются по сей день и на немецкий «Золинген» менять не собираются. Не столь красиво выглядят, но напильником не заточишь, словом, не «буржуйские» штучки на полгода интенсивной работы. Позже приобрели станок, довели его до ума, кое-что усовершенствовали и дело пошло веселее. Итак, заготовки готовы. Можно теперь заготовкам придавать нужную форму.

Если требуется сформировать полукруглую стамеску для ручной резьбы, то полоску металла нужной ширины общей длиной 110...150 мм укладывают в горн на разогревшийся уголь и равномерно нагревают всю заготовку примерно до 1150°С (до соломенно-желтого цвета). Следует заметить, что легированные стали очень не любят крайностей термообработки: недогрев - это трещины, перегрев - крупнозернистость. Нагретую заготовку очень быстро переносят на матрицу, укладывают в нужный паз и с помощью пуансона и молотка придают заготовке форму желоба. Теперь она должна сама остыть. Никакой воды и прочего принудительного охлаждения. При формировании хвостовика тот конец заготовки, который вам меньше нравится, опять нагревают в горне до той же температуры (до 115°С), затем его оконечную часть длиной 30...40 мм уплощают до толщины 6...7 мм. Уплощение осуществляют либо в небольших тисках, либо на наковальне молотком (последний способ не так аккуратен). Далее на наждаке хвостовик затачивают в виде конуса, рабочую часть будущего резца торцуют и затачивают под углом 20°. Впереди закалка, а пока несколько подробнее остановимся на конструкции матриц и пуансонов.

Как известно, матрица является частью штампа, которая имеет углубление, соответствующее по форме (или контуру) детали, которую нужно получить. Другой частью штампа служит пуансон, который давит на заготовку, находящуюся в матрице. Одна из наших первых матриц приведена на рис.6, из которого видно, что матрица представляет из себя стальную толстую плиту с несколькими продольными углублениями различного профиля. Выполнить такую матрицу сможет любой фрезеровщик. Снизу к матрице приварен 4-гранный брусок, с помощью которого матрицу укрепляют на наковальне. Правда, сейчас мы подобную матрицу для изготовления резцов разного профиля не применяем. Более практичным оказалось для каждой стамески того или иного профиля сделать персональную матрицу.

Что касается пуансонов, то для полукруглых стамесок их делают из круглых металлических стержней, сформировав по всей длине каждого стержня площадку (лыску) для удара молотком. В качестве пуансонов для «штамповки» узких резцов приспосабливают ножеобразные пластины используемого металла. Для формирования резцов-уголков часто применяют большие трехгранные напильники, у которых стачивают насечку. Но при серийном производстве для такого пуансона желательна более «серьезная» сталь, нежели У7.

Но вернемся к закалке. Тут опять все сводится к марке стали. Если вам попалась какая-то «экзотика», то надо найти справочник и плясать от указанных там режимов термообработки. Если же вы предпочли терзать рамную отечественную пилу или дедовскую ножовку (не очень старую все же, так как раньше их делали из углеродистой стали), то опять, пожалуйста, нагрейте резец до тех же 1150°С. Только в этот раз грейте не весь резец, а только его рабочую часть длиной 20...30 мм, после чего быстро погружайте ее в масло, интенсивно помешивая. Вот и вся закалка, если не принимать во внимание почти стеклянную хрупкость вашего шедевра. Так что к работе закаленный резец явно не готов, и ему требуется еще отпуск. Если ваша «партия» резцов состоит всего из одного экземпляра, отпустить его можно и на свечке. Достаточно зачистить выпуклую сторону резца до металлического блеска и нагреть внутреннюю поверхность рабочей части резца в пламени свечи. Нагрев ведут от периферии рабочей части к режущей кромке до 300°С, то есть до появления васильково-синего цвета побежалости. В любом случае попробуйте провести подобный отпуск. Занятие завораживающее (рис.7).

Ну а если партия резцов большая и нет термопечи с вечно неточным термометром, поступают иначе. Готовят емкость с минеральным маслом, загружают в нее инструмент и нагревают обычным способом до кипения (а это те же 300°С). Вот и все. Отличный, мягкий и плавный отпуск гарантирован.

Далее резцы отмывают от масла, очищают от окалины, затачивают, доводят до ума, насаживают ручки. Наши ручки достаточно универсальны, сейчас для них используем древесину маньчжурского ореха. Ручки получаются красивыми, легкими, прочными, а так как древесина хорошо впитывает пот с ладони, резец в руке не скользит. Восковая мастика подчеркивает красоту текстуры древесины ореха.

Обжимные кольца на ручках по-прежнему делаем из латуни, была возможность ставить железные фабричные, но не захотели. Пусть они нам дороже достаются, зато резцы имеют свое лицо, узнаваемое на экране телевизора.

Одна из самых актуальных тем для любого резчика -где взять хороший инструмент по дереву? Качественные хорошо заточенные резцы по дереву могут выручить даже не совсем опытного мастера. Срезы получаются гладкими, чистыми, да и работать с таким инструментом куда легче! Перепробовав разные варианты исходного материала для изготовления инструмента для работы по дереву, от скальпелей до бритв, я остановился на фрезах по металлу.

Они достаточно хрупкие и прочные одновременно. Углеродистая сталь позволяет долго держать кромку лезвия острой, она не тупится даже о твердые породы дерева.

Итак, вначале разрезаем фрезу на резаке по металлу по заранее нанесенному рисунку будущего резака:

В нашем случае это маленький нож-резак, который является основным инструментом резчика:

Наличие такого обилия искр при резке говорит о том, что сталь хорошая, углеродистая, значит годится для резьбы по дереву:

Получается такая заготовка:

Желательно, чтобы та часть, которая будет в ручке была больше лезвия. Это для прочности.

Отшлифовываем лезвие ножа, постоянно окуная его в холодную воду, чтобы не перекалилось:

Теперь необходимо сделать ручку для ножа. Для этого берем реечки из прочной породы дерева. В одной части рисуем контур ножа, другая как накладка:

Вырезаем выемку в дереве по форме ножа, чтобы он утопился заподлицо, промазываем клеем Пва обе части:

Склеиваем нож в тисках. На склеивание уходит часов 12- сутки:

После склейки отшлифовываем ручку, а нож доводим на точиле до нужной остроты.

По такому принципу можно изготовить нож своими руками.

Кстати, отличные стамески по дереву получаются из сверел по металлу:

А полукруглые стамески из пробойников:

Нож – косяк можно изготовить из рапитовой пилы:

Вот еще резцы по дереву, которые я сделал своими руками из фрезы по металлу:

Главные инструменты любого резчика по дереву это ножи-косяки:

Они нужны разных размеров и с разными углами наклона

У ножей-косяков по дереву используются все зоны (лезвие, носок и пятка). Главные требования к ножам: 1) они должны быть хорошо подогнаны под руку мастера, 2) должны быть из хорошей углеродистой стали с хорошей заточкой. Нож-косяк для резьбы по дереву можно изготовить своими руками ()

Помимо косяков для фигурной резьбы по дереву используются и вспомогательные ножи :

Они бывают разных размеров и форм, одни из них нужны для грубого вырезания, другие для прорезания мелких деталей.

Для геометрической резьбы по дереву часто применяют различные стамески . Они бывают полукруглые различной степени выпуклости

А также с прямым сечением

И треугольным сечением

Полукруглые стамески иногда делают с режущей кромкой, скошенной под углом 45 градусов

Резчики часто применяют клюкарзы . Это те же полукруглые стамески с изогнутым около режущего конца полотном

Как сделать инструмент для резьбы по дереву.

Создание ножей (резцов)

Найти хороший инструмент для резьбы по дереву , особенно в небольшом городе, практически нет возможности. Если только под заказ с невероятной накруткой цены. Да и простые резцы можно и самому сделать.

А хороший инструмент залог приятной и качественной работы.

Из этого вывода выходит, что необходимо знания по изготовлению и заточке инструмента (резцов, ножей, стамесок).

Порывшись, я нашёл несколько вариантов.

Изготовление ножа для резьбы по дереву. Вариант №1.

Нож можно сделать из полотна по металлу для станков. Где найти такое полотно?

Я пошёл на рынок к мужикам которые продают всякое старьё. Недолгий опрос дал понять, что найти его будет не так и просто. Сказали, что полотно партиями скупают и везут на Украину. Что они там делают с ним, ни кто не знает. Но тот, кто ищет, всегда найдёт. После некоторых проволочек,продавец был очень сильно пьян, я взял с запасом (4 полотна).

У кого-то есть на работе механический цех, то я думаю за умеренную плату можно достать несколько ломаных кусков.

Нож для резьбы по дереву из полотна по металлу для станков.

Самое трудоемкое дело, это делать нож из полотна. очень много времени уходит на обработку металла. очень прочный металл и крепкий.

Полотно я распилил болгаркой. Конечно, края металла я спалил и его пришлось снимать на наждаке.

У меня полотно было толстое и я его немного сделал тоньше (для маленького резца).

Большой силовой нож. Теперь думаю ещё сделать богородский.

Изготовление ножа для резьбы по дереву. Вариант №2.

Так же хорошим материалом для резца может послужить металл от опасной бритвы. Обыскав весь город (рынки) и даже дав объявление в «Из рук в руки», мне не удалось найти бритвы. Но опять таки, кто ищет …

Вообщем нашёл я бритвы на аукционе http://ay.by . За 15.000 (1$=2700) за бритву, я купил две штуки. Теперь жду посылку из города Глубокое.

Нож для резьбы по дереву из опасной бритвы.

Металл у опасных бритв очень крепкий, но хрупкий. делать из опасной бритвы нож не так и сложно. Металлу уже предана форма ножа, его нужно только немного подкорректировать.

Отделяем ручку от лезвия.

Процесс создания резца подробно я ту не описывал (в следующим посте будет подробное описание создание резца с рукояткой). Думаю и так всё понятно.

Вот сделал несколько резцов для резьбы по дереву. Теперь буду смотреть какие формы более приемлемы. Углы заточи особо не выбирал и не заворачивался, буду в процессе искать оптимальный. Если вы спалили метал (он стал фиолетовый), то для резца он уже будет не пригоден. Он станет мягким. Его нужно полностью сточить. Для себя пришёл к выводу, что лучше медленней и надёжней заточить в ручную, чем стараться побыстрее заточить нож на наждаке (с большими оборотами) и спалить нож до основания. Был у меня ещё один металл. Двух сторонняя пила, говорят применяют на мясокомбинатах для распиловки костей, но он очень мягкий и при заточке превращается в фольгу.

Изготовление ножа для резьбы по дереву. Вариант №3.

У кого есть возможность, может просто купить в интернет-магазинах. Магазины дают хороший выбор. Но лично мне интересно попробовать самому сделать нож своими руками. Думаю, это будет полезный опыт. Хотя стамески сложной формы скорей всего буду покупать.

P.S Кому нужны очень маленькие резцы, тогда можно сделать их из надфилей.

Нож для резьбы по дереву из надфиля.

Первое и самое легкое я решил сделать нож (резец) для мелких работ по дереву из надфиля. Немного сточив надфиль под необходимым углом, я его заточил и получился очень острый резец. Заточку производил в ручную.

Режет замечательно. Только, что-то он у меня получился очень хрупким, и нос ножа ломал уже два раза

Или другое...

1. Инструмент , сделанный из подручных материалов, для резьбы по дереву

Процесс резьбы по дереву, это захватывающее увлечение. Возможности для творчества практически безграничны, существует множество техник и стилей резьбы. Для того что бы сделать первые шаги в направлении этого искусства потребуется профессиональный инструмент, а он стоит немалых денег. Можно изготовить инструмент для резьбы по дереву своими руками.

Для начального уровня хватит нескольких приспособлений, которыми можно наносить рисунок на деревянную поверхность. В этой статье пойдет речь о том, как изготовить первые наборы для резьбы по дереву. Для начала следует определиться, какие инструменты по дереву для начинающих вам понадобятся.

Стамески

Стамески для резьбы по дереву своими руками изготовить можно, имея в наличии заготовку из металла и болгарку с заточным камнем. Окончательная заточка стамесок производится вручную, без применения электроинструмента, после придания нужной формы острию необходимо закалить его.

Закаливать режущую часть стамески надо после придания формы и заточки острия. Для этого нагрейте острую часть инструмента до малинового цвета при помощи газовой или керосиновой горелки и опустите в емкость с машинным маслом или отработкой.

Совет! Сразу после помещения рабочей части стамески в жидкость, переместите ее в песок, это избавит вас от процедуры очищения стамески от мазута.

Острие у стамески бывает прямым и фигурным, проще всего в изготовлении прямое острие, что бы сделать правильную фигурную стамеску необходимо знать пропорции.

Ручку можно выточить на домашнем токарном станке, собранном из двигателя от старого холодильника и уголка разного размера.

Виды стамесок для резьбы по дереву имеют разную размерность и форму рабочей части, она выражается в числовых значениях от 1 до 12.

Кривизну стамески определяет цифра ей присвоенная, чем она ровнее, тем меньше числовое значение используется для ее обозначения. Ровные стамески для резьбы по древу используются в основном на начальной стадии обработки заготовки. Более кривые V и U образные, которым присвоены номера 12 и 11 соответственно применяются для придания окончательного внешнего вида изделию.

Совет! При изготовлении рукояти под стамеску старайтесь сделать ее более плоской формы, это предотвратит непроизвольное скатывание инструмента со стола. При падении на рабочую часть она тупится и требует частой заточки.

Резьба по дереву производится небольшими стамесками, размером с ладонь взрослого человека. Существуют инструменты меньшего размера, их применяют в работе с мелкими деталями.

Резцы

Один из наиболее часто используемых инструментов для резьбы по дереву это резак. Резцы для резьбы по дереву должны быть разнообразной формы, всего в комплект входит от шести разновидностей. Виды резцов по дереву зависят от нижеописанных факторов.

Отличием служит форма лезвия и угол его наклона, в зависимости от них резец выбирается для каждого конкретного случая. Из шести приборов один обычно считается основным, большая часть операций выполняется с его использованием. Вот некоторые требования применимые ко всем разновидностям резцов:

1. Удобство – рукоятка должна хорошо лежать в ладони, и не иметь острых краев, что бы в процессе работы не повредить руку;
2. Острота – лезвие должно всегда быть хорошо наточено. Что бы заточка держалась дольше, лезвие выполняется из легированной инструментальной стали.

Заточка резцов процесс ответственный и сложный, так как порой они имеют причудливую форму лезвия.

Покупая резец на рынке или в специализированном магазине, не постесняйтесь взять его в руки и проверить, удобно ли вам будет с ним работать в дальнейшем.

Ножи

В работе с деревом не обойтись без хорошего ножа, выбирая этот инструмент, следует отдавать предпочтение тому, который будет наиболее удобным в обработке древесины. Так же немаловажно узнать какая марка стали использовалась при его изготовлении.

Выбирая нож от зарубежного производителя необходимо сопоставить указанную марку стали с отечественным аналогом, и проверить какими свойствами она обладает согласно марочнику сталей.

Для хорошего ножа характерно высокое содержание углерода с добавлением легирующих элементов.

Ножи для работы с деревом делятся на три вида складные, со сменным и фиксированным лезвием. Оптимальным считается лезвие длиной от 40 до 50 мм и толщиной в 4 мм.

Электроинструмент

Резьба по дереву предполагает ручную обработку, но на начальном этапе допускается использовать электроинструменты для резьбы по дереву. В их число входят:

• Электрический лобзик;
• Дрель;
• Токарный станок;
• Электрорубанок.

Подготовительные этапы, предусматривающие дополнительное оборудование нужны для придания заготовке необходимых пропорций для дальнейшей обработки при помощи ручных инструментов.

Мастерская любителей резьбы по дереву должна быть оснащена стандартным набором электроинструментов.

Изготовление ножа

Вариантов самостоятельного изготовления ножей существует огромное множество, рассмотрим самый популярный из них.

Нож из полотна от ножовки по металлу

Для такого ножика подойдет поломанное или сточенное полотно. Процесс его обработки довольно сложен, это объясняется высоким качеством стали, но с другой стороны тем лучше получится инструмент.

При помощи болгарки разрежьте полотно на три части, под углом в 45 градусов, этот угол будет рабочей поверхностью будущего ножа.

Болгарка при работе разгоняется до высоких оборотов, что повлияет на качество металла, все легирующие элементы вблизи пропила просто выгорят. Поэтому после распиливания потребуется зажать нужную часть полотна в тиски и при помощи напильника снять два, три испорченных миллиметра.

Если полотно слишком толстое, то мелким напильником или надфилем рекомендуется снять излишки металла. Заточка инструмента для резьбы по дереву требует основательного подхода, для этого потребуется надфиль и наждачная бумага.

Когда заточенный резец готов можно подумать о рукояти. Самым простым будет просто обмотать ее изолентой или сырой резиной, но профессионалы предпочитают ручки из древесины.

Видео: самодельные инструменты для резьбы по дереву

Всякий специалист прекрасно знает, как немаловажно иметь под руками хороший и надёжный инструмент. К несчастью, случается так, что его в подходящий момент не бывает на месте. Вот тут-то и начинаются розыски или готового инструмента, или многочисленных других вариантов.

Так получилось и со мной. Когда-то в беззаботном детстве я предпринимал попытки научиться резьбе по дереву. Для этих целей даже приобрёл набор резцов (изготовитель - «Запорожский инструментальный завод им. Войкова»). Многое из него потерялось к настоящему времени, но полукруглые стамески сохранились. К сожалению, попытки мои освоить резьбу в те времена не увенчались успехом - некому было показать основные приёмы работы с инструментом. Как результат - множество шрамов на левой руке и отбитое - почти буквально - желание совершенствоваться в этом направлении.

Этой осенью у меня возникло стремление наверстать упущенное. Благо появилось время - пришлось прекратить свои экспромты в гараже и терпеливо ждать весны. Но теперь я решил начать с изготовления подходящего инструмента, и в первую очередь - ножей для резьбы по дереву. Одним из стимулов стало их отсутствие в местных магазинах.

Мои ножи (косяки и резаки) должны были удовлетворять следующим требованиям:
высококачественная сталь, из которой они будут сделаны;
эргономичные (удобные) рукоятки;
относительная простота изготовления;
надёжность.

Кроме того, я планировал взять для ножей те материалы, которые были в наличии.

Материалы и инструменты для изготовления ножей

Для рукояток я применял обрезки дубовых досок, оставшиеся от других работ. Дуб - прочный, красивый и технологичный материал.

Для работы мне потребовались электрическое точило, ленточная шлифовальная машинка (зернистость шкурки - 40), обычная ножовка, шлифовальная шкурка (зернистостью 80, а для доводки - 240, 800 и 1000), респиратор (марлевая маска) - для защиты органов дыхания.

Все детали склеивал столярным клеем «Titebond II».

Изготовление клинка

Сечение клинка ножа обычно имеет клиновидное сужение (приблизительно под углом 10-15°) от обуха к режущей кромке. Это так называемая большая фаска или спуск клинка. Сама режущая кромка формируется малой фаской (подводом) - более крутым сужением (под углом 25-30°) в непосредственной близости от лезвия клинка.

Большую фаску на ножах я делаю до того, как вклеиваю хвостовик в рукоятку. При формировании фаски обтачиваю заготовку с двух боковых сторон под нужным углом. При этом стараюсь стачивать металл симметрично.

Самое главное в этой работе - не спешить. При интенсивном обтачивании металл нагревается, и происходит его отпуск. То есть металл становится более мягким и теряет способность сохранять заточку. Кроме того, обтачиваемую заготовку я время от времени охлаждаю в воде, не допуская её перегрева. Для этого рядом ставлю ёмкость с холодной водой и периодически опускаю в неё заготовку. Окончательное формирование лезвия, заточку и полировку произвожу уже на готовом ноже.

Изготовление рукоятки ножа

Последовательность операций такова. Хвостовик обрабатывал шлифовальной шкуркой по краям (сбивал заусенцы). После этого, прикладывая хвостовик к заранее подготовленному брусочку, обводил его карандашом или ручкой. Затем стамесками выбирал гнездо на глубину, равную толщине заготовки, время от времени собирая всю конструкцию «насухо», чтобы проверить, как брусочки прилегают друг к другу. Если глубина гнезда недостаточна, рукоятка не склеится либо склеится некачественно, и ручка во время работы может расколоться. В то же время при слишком глубоком гнезде клинок будет гулять из стороны в сторону, что также чревато нежелательными последствиями - растрескиванием рукоятки или деформацией хвостовика. Таким образом, необходимо выбрать гнездо под хвостовик максимально точно. Знаю это по собственному опыту - неоднократно приходилось раскалывать уже сделанные рукоятки кухонных ножей и менять на новые только из-за того, что хвостовики держались неплотно!

После того как при контрольной сборке «насухо» всех деталей был получен требуемый результат (плотная посадка хвостовика и отсутствие щелей между брусками-половинками рукоятки), можно приступать к склеиванию. Клей наносил на поверхность бруска и в гнездо под хвостовик - при ручной выборке гнезда неточностей по глубине не избежать, и возможные полости лучше заполнить клеем, который при высыхании затвердеет и будет удерживать хвостовик. На ответную деталь будущей рукоятки также наносил слой клея, но уже более тонкий.

Затем совмещал детали (необходимо максимально точно соединить торцы брусочков, расположенных ближе к клинку) и стягивал их струбцинами. Старался стянуть как можно сильнее, но, как говорится, без фанатизма, чтобы не расколоть бруски. Выдавленные излишки клея убирал влажной тряпкой и оставлял заготовку примерно на 12 часов до полного высыхания клея.

После этого я проверял плотность посадки хвостовика в рукоятке: одной рукой держал рукоятку, а второй пытался расшатывать клинок. Если при этом слышались едва уловимые тихие скрипящие звуки, то такая рукоятка никуда не годится, и её необходимо переделывать. При качественно выполненной работе никаких посторонних звуков быть не должно.

Подгонка рукоятки

Когда заготовка склеена, ножовкой или торцовочной пилой отпиливаю заднюю часть, исходя из необходимых размеров (в моём случае - 12 см).

После этого перехожу к обтачиванию граней рукоятки ленточной шлифовальной машинкой. Работаю, используя средства индивидуальной защиты - защитные очки и респиратор, поскольку дубовая пыль может вызвать аллергию.

Не стоит стремиться выточить рукоятку инструмента максимально точно на ленте зернистостью 40. Лучше оставить небольшие припуски для более точной обработки мелкой шкуркой вручную. Подготовленные рукоятки я всегда покрываю нитролаком (он мне больше нравится).

Доводка клинка

Для формирования малой фаски я использую шлифовальную шкурку (но можно и бруски) разной зернистости по принципу от большего к меньшему. Сначала я беру шкурку зернистостью 240, потом - 800, потом - 1000 и окончательно полирую на кожаном ремне, зафиксированном на деревянном бруске.

При хорошей заточке древесина должна резаться как вдоль, так и поперёк волокон без больших усилий. А поверхность среза должна быть ровной и блестящей - в этом случае говорят, что получается «масляный» рез.

Качество заточки проверяю на доске, специально используемой для этих целей. Доску беру из мягкой породы дерева, так как добиться «масляного» реза на такой доске труднее, чем на заготовках из твёрдых пород.

Естественно, в процессе резьбы нож тупится, и приходится время от времени восстанавливать режущую кромку. Я делаю это следующим образом: на ровный деревянный брусок накладываю лист шлифовальной шкурки и выполняю несколько притирочных движений, после чего довожу нож на ремне.

Действуя по описанной схеме, я изготовил за осень несколько ножей. Они вполне функциональны - надёжны и удобны. Для новичка, думаю, неплохо! Полученный опыт планирую использовать для расширения коллекции своего инструмента. Надеюсь, ножи станут моими верными помощниками при освоении резьбы по дереву.

Ножи для резьбы по дереву своими руками: последовательность робот

Главная » Технологии » Чертеж ножа для резьбы по дереву. Разновидности резцов для изделий ручной работы по дереву Самодельные инструменты для резьбы по дереву